1. ABERTURA ACIONADA POR PAINPOINT

A gestão da escória é um gargalo persistente com custos tangíveis. Você está enfrentando esses desafios operacionais?
Taxa de transferência não confiável: O desempenho inconsistente do britador cria acúmulo no forno ou conversor, atrasando processos upstream e forçando pausas dispendiosas na produção.
Tempo de inatividade excessivo: Falhas mecânicas frequentes, mudanças de peças de desgaste, e manutenções não planejadas interrompem toda a sua linha de recuperação de materiais, custando milhares por hora em tempo de processamento perdido.
Altos custos operacionais: Desgaste prematuro nas mandíbulas do britador, forros, e rotores provenientes de escória abrasiva levam ao aumento dos estoques de peças de reposição e às despesas de mão de obra.
Classificação inconsistente do produto: Material de saída mal dimensionado complica a separação magnética ou triagem a jusante, reduzindo as taxas de recuperação de metal e o valor de mercado do seu subproduto agregado.
Espaço & Dores de cabeça de integração: Uma planta que não foi projetada para a área ocupada ou o fluxo de materiais da sua unidade cria ineficiências no manuseio, aumenta a poeira, e limita a expansão futura.

A questão central é: como você transforma esse fluxo caro de subprodutos em um fluxo confiável, operação lucrativa com intervenção mínima? A resposta não está apenas em uma máquina, mas em um sistema projetado desde o início para sua função específica.

2. VISÃO GERAL DO PRODUTO

Uma planta trituradora de escória é um sistema pronto para uso projetado para o setor primário, secundário, e às vezes britagem terciária de escória metalúrgica (alto-forno, forno de aço). Ele transforma grandes, alimentação irregular de escória em um ambiente controlado, agregado dimensionado para recuperação eficiente de metal e material de construção vendável.

Fluxo de Trabalho Operacional:
1. Alimentar & Pré-triagem: A escória do forno de escoamento é alimentada via carregadeira ou transportador. Uma tela inicial grizzly ou scalper remove frações finas para contornar o britador primário.
2. Redução de tamanho primário: Um britador de mandíbula resistente ou quebra-impacto reduz lajes grandes (muitas vezes até 1000 mm) para tamanhos gerenciáveis (normalmente abaixo de 200 mm).
3. Separação de Metais & Britagem Secundária: O material triturado passa por um separador magnético suspenso para extrair o metal ferroso liberado. O material restante é transportado para um cone secundário ou britador de impacto para o dimensionamento final.
4. Triagem Final & Estoque: Uma peneira vibratória classifica a saída em frações precisas do produto (por exemplo, 05milímetros, 520milímetros, 2040milímetros) para comercialização ou processamento posterior.

Escopo de aplicação: Projetado para usinas siderúrgicas integradas, fundições, fundições, e pátios autônomos de processamento de escória que lidam com escórias ferrosas.

Limitações: Não é adequado para mineração primária de rocha virgem; a alimentação deve estar dentro do tamanho e dureza máximos designados (tipicamente Mohs 78 para golpes). O processamento de escória não ferrosa pode exigir tecnologia de separação diferente.

3. RECURSOS PRINCIPAIS

Triturador Primário Pesado | Base Técnica: Estrutura reforçada & cinemática otimizada para altas cargas de choque de escória em placas | Benefício Operacional: Rendimento sustentado com estresse mínimo na estrutura ou trincas por fadiga | Impacto do ROI: A vida útil estrutural prolongada reduz o risco de falhas catastróficas e os custos de reposição de capital associados.

Separação Magnética Integrada | Base Técnica: Ímãs autolimpantes Overband posicionados em pontos de descarga ideais | Benefício Operacional: Extração contínua de fração metálica pura diretamente durante as etapas de britagem | Impacto do ROI: Maximiza a recuperação do rendimento do metal – muitas vezes em 38% – melhorando diretamente a receita das vendas de sucata.

Fluxo de material resistente à abrasão | Base Técnica: Funis revestidos com Hardoxline, Calhas de chapa de aço AR, e zonas de desgaste revestidas de cerâmica em pontos de impacto | Benefício Operacional: Intervalos de manutenção drasticamente reduzidos para componentes do caminho de fluxo | Impacto do ROI: Reduz os gastos anuais com peças de desgaste em até 40% e reduz o tempo de inatividade para troca do revestimento.

Sistema de controle PLC centralizado | Base Técnica: Sequenciamento automatizado com gerenciamento de carga e diagnóstico de falhas | Benefício Operacional: Permite a operação por um único controlador com clara visibilidade de todas as funções da planta | Impacto do ROI: Otimiza o consumo de energia por tonelada triturada e reduz a necessidade de mão de obra para monitoramento.

Design modular de skid/módulo | Base Técnica: Módulos estruturais pré-montados com passarelas integradas e acesso para manutenção | Benefício Operacional: Instalação e comissionamento no local significativamente mais rápidos (semanas versus. meses) | Impacto do ROI: Reduz os custos de obras civis em até 30% e acelera o tempo de receita desde o início do projeto.

Integração do sistema de supressão de poeira| Base Técnica: Conjuntos de bicos em pontos de transferência combinados com extração alimentada por ventilador, quando necessário| Benefício Operacional: Mantém a conformidade ambiental do local e protege a saúde do trabalhador| Impacto do ROI: Evita multas regulamentares e reduz o desgaste a longo prazo do equipamento causado pela entrada de poeira abrasiva.

4. VANTAGENS COMPETITIVAS

| Métrica de desempenho | Planta de escória padrão da indústria | Nossa solução OEM para planta de britagem de escória | Vantagem (% Melhoria) |
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| Disponibilidade / Tempo de atividade| ~85%, paradas não planejadas frequentes| >92%, através de um design robusto & acesso de manutenção preditiva| +8% tempo operacional |
| Consistência de toneladas por hora| Flutua ±15% com variação de avanço| Mantém-se dentro de ±5% através da regulação de alimentação otimizada & controles do britador| +10% estabilidade de rendimento |
| Custo de desgaste por tonelada processada| Baseado em aço manganês padrão| Reduzido através do uso direcionado de ligas premium & forros cerâmicos| 25% para 40% |
| Taxa de recuperação de metal| Pós-esmagamento de separação passiva| Extração ativa em múltiplos estágios de britagem| +3% para +8% melhoria de rendimento |
| Instalação & Tempo de comissionamento~1.624 semanas no local ~1.014 semanas com design modular|30% para 40% implantação mais rápida |

5. ESPECIFICAÇÕES TÉCNICAS

Faixa de capacidade: Configurável de 50 TPH acima 300 TPH de escória a granel.
Tamanho máximo de alimentação: Forma de laje de até 1000 mm x 1200 mm.
Requisitos de energia: Carga total conectada da planta normalmente entre 250kW – 800kW dependendo da configuração; projetado para 415V/3Fase/50Hz ou especificação do cliente.
Especificações de materiais: Estruturas do britador primário em aço de alta resistência; revestimentos em Mn18Cr2 ou equivalente; placas de desgaste no Hardox 400/500; chutework em resistente à abrasão (RA) placa de aço.
Dimensões Físicas (Layout Típico): Design modular adaptável ao local; o comprimento típico da área útil varia de 40m a 70m, incluindo transportadores de pilha.
Faixa operacional ambiental: Projetado para temperaturas ambientes de 20°C a +45°C; o controle de emissão de poeira alcança <10 mg/Nm³ no ponto de geração com sistema integrado.

6. CENÁRIOS DE APLICAÇÃO

Usina Siderúrgica Integrada – Matéria-prima para granulação de escória de alto forno

Desafio Um grande produtor de aço precisava de um agregado consistente de menos de 30 mm para sua planta de granulação, mas enfrentava congestionamentos constantes em seu antigo britador de mandíbulas duplas devido a massas de escória pegajosas.
Solução Implementação de uma planta trituradora de escória personalizada com um impactor primário de câmara profunda com assistência hidráulica para remoção de bloqueios.
Resultados Taxa de transferência estabilizada em constante 180 TPH; bloqueios eliminados através de ciclos de reversão automatizados; eficiência da planta de granulação melhorada devido ao tamanho consistente da alimentação.

Empreiteiro independente de processamento de escória – materiais de múltiplas fontes

Desafio Um processador que lidava com diversas escórias de vários moinhos enfrentou altos custos de desgaste da manta do britador cônico secundário devido ao metal não britável passar pela separação inicial.
Solução Uma planta de três estágios foi projetada com dois estágios de separação magnética – escalpelamento pré-trituração mais extração pós-trituração primária – e uma armadilha de metal automatizada antes do britador cônico.
Resultados Incidentes com metais tramp foram reduzidos em mais de 95%; Vida útil do revestimento do britador de cone estendida em 60%; a qualidade final do agregado melhorou significativamente para aplicações de maior valor.

MiniMill – Processamento de Escória EAF

Desafio O espaço limitado no local impediu um layout de circuito de britagem linear tradicional necessário para a expansão da produção do forno elétrico a arco.
Solução Uma planta trituradora de escória de layout vertical compacto usando unidades primárias e secundárias montadas em skids empilhadas com transportadores empilhadores radiais foi projetada.
Resultados A planta cabe em 50% menos área útil do que os projetos convencionais, ao mesmo tempo em que atende ao requisito de 150 TPH; o design modular permitiu a realocação futura à medida que o layout do local evoluiu.

7. CONSIDERAÇÕES COMERCIAIS

Nossa abordagem fornece clareza sobre o investimento:
Níveis de preços de equipamentos:
Configuração básica (Britagem Primária + Separação Básica): Para operações focadas exclusivamente na redução de tamanho antes do processamento externo.
Configuração padrão (Britagem em dois estágios + Recuperação Magnética Completa): Nossa solução mais comum que oferece CAPEX/OPEX balanceados para recuperação total de metal e produção de agregados
Configuração Premium (Britagem em vários estágios + Peneiramento avançado + Automação total): Para produtores de alto volume que exigem máxima flexibilidade de produto e mão de obra mínima

Recursos opcionais incluem:
Grupos geradores a diesel integrados para locais remotos
Sistemas avançados de pulverização de água para controle de poeira
Sistemas fragmentadores de metalpara purificação densa de bolas médicas
Casa elétrica completa(EHouse)para fiação simplificada

Os pacotes de serviços variam desde planos de inspeção anuais com kits de peças de desgaste garantido até suporte de monitoramento externo e contratos completos de operação e manutenção

As opções de financiamento podem ser discutidas, incluindo arrendamento para estruturas próprias ou modelos de reembolso vinculados à produção, alinhando os custos de investimento com o fluxo de caixa operacional

Perguntas frequentes

Quais são os principais fatores que determinam se preciso de um esmagamento de mandíbula ou de impacto como minha unidade principal?
A escolha depende principalmente das características de alimentação Os britadores de mandíbulas se destacam em alimentação muito densa e em placas, onde a resistência à compressão é crítica. Os britadores de impacto oferecem melhores taxas de redução e lidam bem com material moderadamente em placas, com menor custo inicial. Analisamos suas amostras específicas de escória e tamanho de alimentação para recomendar o tipo ideal

Qual a diferença entre uma planta projetada por uma fábrica OEM e a montagem de britadores individuais por conta própria?
Uma planta de britagem de escória projetada pelo OEM garante que todos os componentes sejam compatíveis para proteção contra desgaste de capacidade e eliminação de gargalos de fluxo Inclui plataformas de acesso de segurança integradas, fiação de controle de poeira e um sistema de controle único Esta abordagem holística oferece maior confiabilidade, menor custo operacional por tonelada e responsabilidade de fonte única

Esta planta pode ser integrada aos nossos transportadores e equipamentos de peneiramento existentes??
Sim, a integração é uma prática padrão Conduzimos uma revisão completa da sua infraestrutura existente para projetar módulos de interface que se conectam ao seu sistema atual, maximizando o seu investimento anterior enquanto atualiza o processo de esmagamento e recuperação do núcleo

Qual é o cronograma típico de implementação, do pedido ao comissionamento?
Para um prazo de entrega de configuração padrão é de aproximadamente 18 a 22 semanas Após a confirmação do pedido A engenharia detalhada requer de 4 a 6 semanas A fabricação na loja leva de 10 a 12 semanas a instalação e comissionamento no local normalmente requer de 2 a 4 semanas Projetos modulares reduzem significativamente o tempo de trabalho no local

Que tipo de suporte pós-venda podemos esperar?
O suporte inclui treinamento operacional detalhado para sua equipe manuais abrangentes recomendações de peças de reposição com programas de estoque e suporte de diagnóstico remoto Engenheiros de serviço estão disponíveis para manutenção programada ou assistência técnica Os dados de campo mostram que contratos de manutenção planejada podem reduzir o tempo de inatividade não planejado em mais de 70%

Existem opções de financiamento disponíveis para a planta completa?
Sim, trabalhamos com vários parceiros de financiamento de equipamentos industriais. As opções incluem arrendamento operacional de capital ou contratos de empréstimo. As estruturas podem frequentemente ser adaptadas para corresponder aos fluxos de caixa projetados da recuperação de metal e às vendas agregadas geradas pela planta

Como você garante que a planta atenda aos regulamentos ambientais locais para poeira& barulho?
Nossos projetos incorporam padrões de controle reconhecidos internacionalmente. Os sistemas de supressão de umidade são dimensionados com base no rendimento As medidas de atenuação de ruído incluem gabinetes acústicos para unidades principais. Fornecemos toda a documentação técnica necessária para apoiar suas aplicações de permissão.