1. ABERTURA ACIONADA POR PAINPOINT

A gestão da escória é um gargalo persistente com custos tangíveis. Você está enfrentando esses desafios operacionais?
Alto tempo de inatividade para britadores primários: Superdimensionado, Material metálico não britável “tramp” emperra britadores primários, levando a horas de inatividade não planejada, taxa de transferência perdida, e danos caros ao revestimento.
Manuseio ineficiente de materiais & Classificando: A separação manual de sucata de escória é trabalhosa, perigoso, e inconsistente, resultando em receitas recuperáveis ​​deixadas na mesa e incidentes de segurança.
Tamanho de feed inconsistente para processamento downstream: A entrada de escória não triturada ou de tamanho variável nos circuitos de peneiramento ou moagem reduz sua eficiência, aumenta o desgaste, e compromete a qualidade do produto final.
Desgaste prematuro em transportadores & Equipamento: Finos de escória abrasiva e detritos metálicos pontiagudos aceleram o desgaste das correias transportadoras, ociosos, e pontos de transferência, aumentando os custos de peças de manutenção.

Se a lucratividade da sua fábrica estiver sendo prejudicada por esses problemas, a solução está em um sistema dedicado projetado para esta tarefa específica. Um bem projetado planta de triturador de escória aborda esses pontos problemáticos diretamente.

2. VISÃO GERAL DO PRODUTO

UM planta de triturador de escória é um sistema de processamento estacionário ou semimóvel projetado para reduzir grandes pedaços de escória metalúrgica (dos altos-fornos, conversores de aço, etc.) em agregados de tamanho uniforme para venda ou processamento posterior. Sua função principal é a liberação – separando o conteúdo metálico valioso da matriz mineral para maximizar a recuperação e produzir um produto vendável consistente..

Fluxo de Trabalho Operacional:
1. Britagem Primária & Remoção de vagabundo: Grande alimentação de escória (até ~1m³) é reduzido por um britador primário robusto (por exemplo, mandíbula mandíbula). Um ímã suspenso ou uma polia de cabeça magnética extrai a sucata ferrosa liberada nesta fase.
2. Britagem Secundária & Dimensionamento: O material triturado sofre redução adicional de tamanho em um britador cônico ou de impacto para atingir o tamanho de agregado desejado (normalmente 2.040 mm).
3. Triagem Final & Separação: Uma peneira vibratória classifica o material em frações precisas. Um ímã de segundo estágio garante a recuperação final do metal antes que os agregados sejam armazenados através de transportadores.

Escopo de aplicação: Ideal para usinas siderúrgicas integradas, fundições, produtores de cobre/níquel, e pátios autônomos de processamento de escória que lidam com escórias ferrosas e não ferrosas.

Limitações: Não projetado para britagem primária de minério ou para alimentações abrasivas extremamente duras como granito. O tamanho da ração deve ser controlado dentro da capacidade de ingestão projetada da planta.

3. RECURSOS PRINCIPAIS

Sistema de proteção de metal para vagabundos | Base Técnica: Liberação hidráulica & detecção de sobrecarga no britador primário | Benefício Operacional: Despeja automaticamente metal não britável (por exemplo, dentes de balde, grandes peças de aço) sem causar parada ou danos à máquina | Impacto do ROI: Elimina 90%+ de tempo de inatividade não planejado relacionado; evita reparos dispendiosos no eixo e nos rolamentos do britador

Circuito de recuperação magnética em cascata | Base Técnica: Múltiplos separadores eletromagnéticos de alta intensidade em pontos de transferência estratégicos | Benefício Operacional: Maximiza a extração de sucata ferrosa em vários tamanhos de liberação ao longo das etapas de britagem | Impacto do ROI: Transforma desperdício em receita; dados de campo mostram 815% aumento na tonelagem de metal recuperado versus sistemas de estágio único

Caminho de fluxo de material resistente à abrasão | Base Técnica: Revestimentos de aço AR400 em todos os pontos de impacto, calhas revestidas de cerâmica em zonas de alto desgaste | Benefício Operacional: Prolonga drasticamente a vida útil de componentes críticos de desgaste expostos a finos de escória altamente abrasivos | Impacto do ROI: Reduz a frequência de substituição do revestimento em 4060%, reduzindo o custo anual de estoque de peças e as horas de trabalho de manutenção

Controle PLC Centralizado & Monitoramento | Base Técnica: Controlador lógico programável com painel HMI que fornece consumo de corrente em tempo real, temperatura, e métricas de produção | Benefício Operacional: Permite a supervisão de todo o circuito por um único operador; fornece aviso antecipado para problemas mecânicos; permite fácil ajuste dos parâmetros operacionais | Impacto do ROI: Otimiza o consumo de energia; melhora o tempo médio entre falhas (MTBF) através de alertas de manutenção preditiva

Design modular montado em skid | Base Técnica: Patins estruturais pré-montados para componentes principais (triturador, tela, módulos transportadores) | Benefício Operacional: Reduz significativamente o tempo de obras civis e de montagem no local durante a instalação ou realocação | Impacto do ROI: Reduz o tempo de comissionamento da planta em até 30%, acelerando o retorno do investimento

4. VANTAGENS COMPETITIVAS

| Métrica de desempenho | Solução padrão da indústria | Nossa solução para planta de britagem de escória | Vantagem (% Melhoria) |
| : | : | : | : |
| Disponibilidade do sistema (Tempo de atividade) | Dependente do britador de local primário; congestionamentos frequentes de tramp metal (~85% de disponibilidade) | Circuito dedicado com proteção contra tramp; operação paralela (~95% de disponibilidade) | +10% Disponibilidade |
| Taxa de recuperação metálica | Ímã de overbelt único em um estágio (~7080% de eficiência de recuperação) | Separação magnética em cascata na descarga primária & feed de tela final (~9297% de eficiência de recuperação)| +15% Eficiência de recuperação |
| Custo de desgaste por tonelada processada| Revestimentos padrão do britador de manganês & calhas de aço macio (Maior taxa de desgaste)| Uso estratégico de revestimentos AR400/cerâmicos & design de câmara otimizado (Menor taxa de desgaste)| 25% Custo de desgaste |
| Tempo de instalação/relocação| Fundação tradicional soldada no local que requer meses| Patins modulares pré-montados aparafusados ​​à base preparada, exigindo semanas| 40% Tempo de instalação |

5. ESPECIFICAÇÕES TÉCNICAS

Faixa de capacidade: Configurável de 50 TPH para 300 Taxa de transferência de TPH.
Requisitos de energia: Carga total conectada de 150 kW para 600 kW dependendo da configuração; alimentação padrão 415V/Trifásico/50Hz (outras tensões disponíveis).
Opções do britador primário: Britador de mandíbulas para serviço pesado (Tamanho de alimentação até 1000 mm) ou disjuntor de impacto hidráulico.
Opções de britador secundário: Triturador cônico para escória abrasiva ou britador de impacto para materiais menos abrasivos.
Especificações de materiais: Construção da estrutura principal em Hbeam para serviços pesados; superfícies de desgaste revestidas com aço AR400 mínimo; padrão de sistema de pulverização de supressão de poeira.
Dimensões Físicas (Típico): Pegada da planta aproximadamente 40m C x 20m L x 15m A. O design modular permite adaptação flexível do layout.
Faixa operacional ambiental: Projetado para temperaturas ambientes de 20°C a +45°C com sistemas de lubrificação apropriados. Controle de emissão de poeira em conformidade com as regulamentações locais através da opção de filtro de manga.

6. CENÁRIOS DE APLICAÇÃO

Usina Siderúrgica Integrada – Processamento de Escória de Alto Forno

Desafio: Um grande produtor de aço enfrentou travamentos constantes em seu britador cônico secundário devido ao metal residual na escória BF resfriada a ar, causando aproximadamente 15 horas/mês de inatividade e dimensionamento inconsistente de agregados para seu parceiro de cimento.
Solução: Instalação chave na mão montagem de planta de triturador de escória apresentando um britador de mandíbula à prova de pisoteamento como estágio primário com um ímã suspenso e um britador cônico secundário em circuito fechado com uma peneira.
Resultados: Tempo de inatividade relacionado ao Tramp eliminado totalmente. A consistência agregada do produto atendeu perfeitamente às especificações da indústria de cimento (<5% tamanho grande), garantindo um acordo de compra de prêmio.

Fundição de Cobre – Escória de Forno Reverberatório

Desafio: Conteúdo significativo de cobre estava sendo perdido para rejeitos devido à liberação e recuperação ineficientes de pilhas de escória britada usando equipamentos móveis.
Solução: Implantação de circuito de britagem modular semimóvel diretamente no lixão com estágios de britagem de alta taxa de redução seguidos de dois estágios de separação magnética de alta intensidade para metais ferrosos e um separador de correntes parasitas para metais não ferrosos.
Resultados: O valor do metal recuperado aumentou em cerca de $12 por tonelada de escória processada através de melhores taxas de liberação.

7. CONSIDERAÇÕES COMERCIAIS

Nossa abordagem proporciona clareza no planejamento de investimentos:

Níveis de preços
Configuração padrão: Inclui britagem primária com unidade de proteção magnética e módulo secundário de britagem/peneiramento montado em skids – ideal para pátios de processamento dedicados que exigem tamanhos de produção consistentes.
Configuração de recuperação aprimorada: Adiciona módulos terciários de britagem/peneiramento fino, além de tecnologia de separação avançada – recomendado quando a maximização do rendimento metálico é crítica.

Recursos opcionais
Sistema de supressão de poeira versus gabinete de manga completa
Grupo gerador a diesel integrado para locais remotos
Sensores avançados de monitoramento de condição
Sistema automatizado de enfardamento de metal

Pacotes de serviços
Oferecemos acordos de serviços anuais escalonados que abrangem inspeções de manutenção programadas,
kits de peças de desgaste a preços preferenciais,
e tempos de resposta de emergência garantidos,
garantindo custos operacionais previsíveis ao longo do ciclo de vida da sua planta.

As opções de financiamento incluem compra direta de capital,
acordos de locação operacional,
e soluções de financiamento específicas para projetos adaptadas
para investimentos industriais em grande escala,
permitindo que você atenda aos requisitos de fluxo de caixa
com benefícios de produção.

Seção de perguntas frequentes

Q1 O seu equipamento é compatível com nossa infraestrutura existente de manuseio de materiais??
Nossa equipe de engenharia realiza auditorias de pré-venda com foco nas interfaces do funil de alimentação,
alturas de descarga,
e larguras de correia transportadora
para garantir integração perfeita em seu layout atual sem modificações dispendiosas.

Q2 Que nível de interrupção operacional devemos esperar durante a instalação?
Para plantas modulares montadas em skids,
dados da indústria mostram que os prazos típicos de comissionamento variam de quatro a seis semanas após a preparação da fundação,
minimizando a interrupção em comparação
às instalações tradicionais construídas com bastão, que podem levar de três a quatro meses.

Q3 Como esta solução melhora nossa estrutura geral de custos de manutenção?
Ao consolidar processos de alto desgaste em um circuito dedicado construído especificamente
para resistência à abrasão,
você reduz falhas aleatórias em várias peças
de equipamentos, ao mesmo tempo que permite paradas de manutenção planejadas com base na tonelagem real processada, em vez de intervalos de calendário - normalmente gerando reduções de quinze a vinte por cento nos orçamentos de manutenção anualizados, de acordo com
aos relatórios dos clientes durante períodos de três anos após a implementação..

Q4 Você pode fornecer garantias de desempenho em relação às taxas de transferência?
Sim – nossas propostas incluem capacidades de produção mínimas garantidas sob condições de alimentação definidas, juntamente com
com benchmarks de eficiência de recuperação metálica baseados em amostras representativas fornecidas durante estudos de viabilidade antes da conclusão da fase de contratação..

Q5 Quais disposições de treinamento estão incluídas?
Fornecemos manuais de operação abrangentes junto
com dois dias de treinamento prático realizado durante o comissionamento, cobrindo procedimentos operacionais de rotina, solução de problemas comuns, protocolos de segurança, máquinas específicas incluídas no escopo de entrega, garantindo uma transição tranquila, equipes internas gerenciando atividades diárias de maneira eficaz, o período pós-instalação é concluído com êxito..