1. OUVERTURE ENTRAÎNÉE PAR POINT DE DOULEUR

Une gestion cohérente, l'approvisionnement en granulats de haute qualité provenant des carrières de Lagos constitue un goulot d'étranglement opérationnel persistant. Êtes-vous confronté à ces défis critiques?

Qualité variable des matières premières: La dureté incohérente de la roche et la contamination par la latérite ou l'argile ont un impact direct sur l'efficacité du concasseur et les spécifications du produit final., entraînant des refus de chargements et des pénalités contractuelles.
Temps d'arrêt imprévus: Une défaillance de l'équipement au stade du concassage primaire due à des matériaux non broyables ou à une usure excessive entraîne des retards en cascade, mettre au ralenti toute votre chaîne de traitement et votre flotte de transport.
Prévisions de rendement inexactes: Sans données en temps réel sur la dureté du matériau et la distribution granulométrique, la planification des paramètres optimaux du concasseur et des fenêtres de maintenance est une hypothèse, réduire le débit global de l'usine.
Temps de retard du contrôle qualité: Attendre les résultats de laboratoire des stocks échantillonnés signifie potentiellement expédier des matériaux de qualité inférieure ou ne pas les mélanger correctement., nuire à votre réputation auprès des clients clés du secteur de la construction de Lagos.

Comment pouvez-vous obtenir un aperçu en temps réel de vos matières premières pour protéger vos concasseurs de manière proactive, garantie spécifications du produit, et optimisez toute votre chaîne de production?

2. APERÇU DU PRODUIT

La solution est un système analytique intégré sur bande pour le contrôle primaire des aliments.. Cet équipement industriel fournit une, analyse élémentaire et matérielle sans contact de l'alimentation brute sur votre convoyeur principal.

Flux de travail opérationnel:
1. Le capteur du système est monté au-dessus du convoyeur transportant les matériaux de carrière vers le concasseur primaire..
2. Lorsque le matériau passe en dessous, il effectue une analyse élémentaire instantanée (par ex., détection de silice, alumine, calcium) et évalue les caractéristiques des matériaux.
3. Les données sont transmises au logiciel de la salle de contrôle de l’usine, qui affiche la composition en temps réel et crée une carte de composition de la matière première.
4. Des alertes peuvent être configurées pour avertir les opérateurs de contaminants nocifs ou de changements de qualité importants.
5. Cette intelligence permet des ajustements proactifs, tels que des changements mineurs de vitesse d'alimentation ou le lancement d'un détournement, pour protéger l'équipement en aval et stabiliser la qualité du produit..

Champ d'application & Limites:
Portée: Idéal pour le calcaire, granit, et autres carrières de granulats. Utilisé pour le contrôle de la qualité de l'alimentation des concasseurs primaires, contrôle de qualité, et détection de contaminants.
Limites: Nécessite un chargement constant de la courroie pour une précision optimale. Ne remplace pas une analyse chimique précise en laboratoire pour la certification du produit final, mais élimine les délais de contrôle des processus..

3. CARACTÉRISTIQUES PRINCIPALES

Analyse élémentaire en temps réel | Base technique: Analyse rapide de l'activation des neutrons gamma (PGNAA) | Avantage opérationnel: Fournit des données minute par minute sur SiO₂, Al₂₃O₃, CaO, et d'autres éléments critiques dans le flux en vrac | Impact sur le retour sur investissement: Permet des ajustements immédiats du mélange pour réduire la variabilité du produit de plus 70%, minimiser les rejets de charge.

Détection avancée des contaminants | Base technique: Étalonnage de capteurs multiénergies pour la différenciation de densité | Avantage opérationnel: Identifie et signale automatiquement les traces de fer métallique au-delà de la portée de l'aimant et les poches de latérite/argile de faible qualité | Impact sur le retour sur investissement: Empêche les dommages coûteux aux manteaux et revêtements du concasseur, réduisant les temps d'arrêt imprévus associés d'un montant estimé 40%.

Intégration automatisée du contrôle anticipatif | Base technique: Communication basée sur API avec les systèmes PLC/DCS de l'usine | Avantage opérationnel: Permet aux systèmes d'automatisation du concasseur de préajuster les paramètres en fonction des tendances de dureté des matériaux entrants. | Impact sur le retour sur investissement: Optimise la consommation de puissance et le profil d'usure du concasseur, améliorer le débit en 515% en fonction de la variabilité de la matière première.

Logiciel de gestion unifiée des processus | Base technique: Plateforme cloud avec analyses de données historiques | Avantage opérationnel: Vos directeurs d'usine peuvent suivre les tendances en matière de qualité, générer des rapports de quart de travail, et corrélez les données du flux avec les spécifications du produit final à partir d'un seul tableau de bord | Impact sur le retour sur investissement: Réduit le travail administratif de contrôle qualité d’environ 20 heures par semaine et fournit des données pour une planification minière précise.

Conception robuste à faible entretien | Base technique: Boîtier classé IP66/NEMA 4X avec contrôle climatique interne | Avantage opérationnel: Construit pour résister à la poussière, vibration, humidité,et les températures ambiantes courantes sur les sites de carrières de Lagos avec une intervention quotidienne minimale | Impact sur le retour sur investissement: Assure >95% disponibilité opérationnelle avec contrôles de maintenance trimestriels standard.

4. AVANTAGES CONCURRENTIELS

| Mesure de performances | Norme de l'industrie (Échantillonnage manuel) | Solution analytique OnBelt | Avantage (% Amélioration) |
| : | : | : | : |
| Latence des données de qualité | 2 4 heures (redressement du laboratoire) | < 60 secondes (en temps réel) | Réponse ~99 % plus rapide |
| Couverture de l'analyse| < 0.1% de l'aliment total (échantillons ponctuels) | 100% du matériel transporté (flux complet) | Amélioration des données représentatives |
| Temps d'arrêt du concasseur dû à des contaminants| Arrêt réactif après un dommage / détection de métaux uniquement| Alerte proactive avant l'entrée / détecte les zones non métalliques à faible teneur| Les données de terrain s'affichent jusqu'à 40% réduction des arrêts liés |
| Cohérence du produit (Variation de SiO₂)| Variance élevée due au traitement aveugle| Faible variance grâce à une surveillance continue & contrôle| Réduction démontrée des écarts de spécifications de >70% |

5. SPÉCIFICATIONS TECHNIQUES

Capacité nominale: Conçu pour des largeurs de bande de 800 mm à 2000 mm; gère des vitesses d'avance typiques jusqu'à 4000 MT/h.
Exigences d'alimentation: Fourniture industrielle standard: 415V et ± 10 %, 50/60 Hz; <15 Consommation de pointe en kVA.
Spécifications matérielles: Boîtier du capteur: aluminium de qualité marine avec raccords en acier inoxydable; Fenêtre de mesure: alliage céramique résistant à l'usure.
Dimensions physiques (Module de capteur): Environ L2,5 m x L2 m x H1,8 m (varie selon la largeur de la ceinture).
Plage de fonctionnement environnementale: Température ambiante: 20°C à +55°C; Humidité: Jusqu'à 95% sans condensation; Conforme aux normes de protection contre la poussière et l'humidité.

6. SCÉNARIOS D'APPLICATION

Production de granulats de granit, Défi du corridor de Lekki:

Une importante carrière approvisionnant des centrales à béton a été confrontée à des taux de rejet élevés de pierre concassée en raison d'une teneur incohérente en silice cristalline, ce qui a eu un impact sur les tests d'adhérence du bitume..
Solution:
Installation d'un analyseur sur bande sur le convoyeur d'alimentation primaire surveillant les niveaux de SiO₂ en temps réel.
Résultats:
Les données en temps réel ont permis un mélange contrôlé de faces à haute et basse teneur en silice. La cohérence du produit final répond en permanence aux spécifications strictes du DOT., réduire les chargements rejetés de plus de 85% dans les trois mois.

Carrière de calcaire pour le défi d'alimentation en clinker de ciment:

La teneur variable en argile dans l'alimentation en calcaire provoquait un fonctionnement instable du four et une augmentation de la consommation spécifique de combustible dans une cimenterie associée..
Solution:
Mise en place d'un système calibré spécifiquement pour la détection de l'alumine (indicateur d'argile) devant le concasseur primaire.
Résultats:
Les opérateurs pourraient détourner les segments à haute teneur en alumine vers des stocks de déchets ou de mélange. La stabilité thermique du four s'est considérablement améliorée,
avec une moyenne des économies de carburant enregistrées
3%.

7. CONSIDÉRATIONS COMMERCIALES

Nos solutions sont configurées en fonction de la largeur de votre bande spécifique,
type de matériau,
et profondeur d'intégration.

Niveaux de tarification: Les systèmes d'entrée de gamme fournissent une analyse de base en temps réel
et reporting de base
pour les opérations sur une seule installation
Les niveaux Premium incluent des analyses prédictives avancées,
agrégation de données multi-usines,
et interfaces de contrôle automatisées

Fonctionnalités facultatives: Capteurs d'humidité supplémentaires,
bibliothèques d'étalonnage élémentaire étendues,
réseaux de détecteurs redondants
pour les applications critiques,
et relais de données satellite
pour la connectivité des sites distants

Forfaits de services:
Les plans complets incluent une maintenance préventive programmée,
diagnostic à distance,
vérification annuelle de l'étalonnage,
et des délais de réponse garantis
pour le support technique

Options de financement:
Nous proposons plusieurs structures commerciales dont l'achat pur et simple,
contrats de location opérationnels,
et des modèles de financement liés à la performance dans lesquels les paiements peuvent être partiellement alignés sur des améliorations démontrées du débit ou du rendement.

8 FAQ

Quelle intégration est requise avec mon automate d'usine existant?
Le système fonctionne comme une unité autonome mais communique via des protocoles industriels standard Modbus TCP/IP OPC UA Une intégration minimale est nécessaire pour la visualisation des données. L'intégration complète pour le contrôle automatisé nécessite une coordination avec votre ingénieur de contrôle.

Comment le système gère-t-il les fortes poussières qui prévalent sur les sites de carrière de Lagos ??
L'analyseur utilise une chambre de mesure scellée avec une pression d'air positive interne
et des mécanismes de nettoyage automatiques exclusifs. Les installations sur le terrain démontrent un fonctionnement fiable dans des environnements très poussiéreux dépassant les conditions typiques des carrières.

Quelle est la précision typique par rapport à l'analyse en laboratoire?
À des fins de contrôle des processus, la corrélation avec les résultats de laboratoire montre généralement une valeur R supérieure. Pour une certification absolue, l'analyse en laboratoire reste la méthode de référence, mais ce système élimine le délai, ce qui le rend idéal pour les décisions opérationnelles en temps réel.

De quelle formation nos opérateurs ont-ils besoin?
Nous proposons une formation à la mise en service sur site couvrant le dépannage de base en fonctionnement normal.
et interprétation des données La plupart des opérateurs acquièrent des compétences au cours des quarts de travail. Une formation avancée sur l'analyse des données est disponible.

Quelles sont les dispositions de sécurité concernant le fonctionnement de l'analyseur?
Le système intègre plusieurs niveaux de sécurité, notamment des dispositifs de surveillance des rayonnements à blindage verrouillé, des mécanismes d'arrêt automatique en cas de violation du boîtier. Il est entièrement conforme à toutes les réglementations internationales de sécurité nucléaire applicables aux équipements industriels.