El legado perdurable de las trituradoras de cono Simmons: Excelencia en el diseño en trituración secundaria y terciaria

Durante más de un siglo, el nombre "simmons" ha sido sinónimo de robusta, confiable, y tecnología eficiente de trituración de cono dentro de las industrias agregadas de minería y construcción. Si bien la propiedad y la marca han evolucionado, sobre todo convirtiéndose en parte de under (y posteriormente Outotec y ahora ) – los principios fundamentales de diseño establecidos por Edgar B. Simmons sigue siendo una piedra angular de los circuitos de trituración secundaria y terciaria en todo el mundo.. Comprender estas máquinas implica apreciar su significado histórico, características distintivas de ingeniería, ventajas operativas, aplicaciones típicas, consideraciones de mantenimiento, y su lugar en el diverso panorama actual de equipos de trituración.

Una base histórica

La génesis de la trituradora de cono moderna se atribuye ampliamente a los fundadores de Symons Brothers, William Symons Jr., su hermano Robert Symons Sr., junto con edgar b. simons (nota la variación ortográfica) alrededor 1920 en milwaukee, Wisconsin. A Edgar B. Simons se le concedió la patente estadounidense 1,488,428 el 1 de abril 1924 por su diseño de trituradora de cono que formó la base de lo que se conoció como la trituradora de cono Symons.; El nombre de Simons finalmente se registró como SYMONS®, que se convirtió en sinónimo de este estilo de trituradora, independientemente del fabricante, debido en gran parte a la adquisición de Symons Brothers Co.. Este diseño pionero introdujo conceptos críticos como:

1. Precesión giratoria: A diferencia de las trituradoras de mandíbulas que utilizan fuerza de compresión en un movimiento lineal o diseños giratorios anteriores centrados principalmente en tareas de trituración primaria en tamaños más grandes que las unidades de "cono" típicamente asociadas hoy en día.; El principio de Simons involucraba un manto que giraba excéntricamente dentro de un revestimiento de tazón cóncavo estacionario creando fuerza de compresión a través de un movimiento rotacional combinado que se traducía efectivamente en una poderosa compresión de roca sobre roca más fuerzas de desgaste contra los propios revestimientos durante cada ciclo, hablando de manera rotacional, reduciendo así de manera eficiente el tamaño del material progresivamente hacia abajo a través de las zonas de la cámara definidas por el espacio entre el perfil de la superficie del manto versus los correspondientes perfiles de revestimiento cóncavo encima de él debajo, dependiendo de las características específicas de configuración elegidas según los requisitos de la aplicación, las gradaciones de salida deseadas, las características de forma del producto, etc..

2. El principio del eje flotante: Una innovación distintiva fue la incorporación de cojinetes tanto por encima como por debajo del conjunto excéntrico que soporta el conjunto del eje principal, lo que permite que la combinación completa de cabeza y manto esencialmente flote libremente sobre el sistema de soporte hidráulico debajo, lo que permite la compensación automática eventos momentáneos de hierro atrapado material no triturable que ingresa a la cámara sin que se produzcan daños catastróficos componentes involucrados a diferencia de las alternativas montadas rígidamente era predominante período de tiempo la invención tuvo lugar originalmente concebida patentada implementada con éxito comercializada posteriormente adoptada globalmente práctica estándar en toda la industria décadas después de su introducción inicialmente en el mercado